Działalność produkcyjna przedsiębiorstwa

1. PRODUKCJA

Produkcja – działalność, która polega na przetwarzaniu przedmiotów pracy w wyroby gotowe.
Czynniki produkcji – opisane w punkcie Ogniwa cyklu gospodarczego w temacie PODSTAWOWE INFORMACJE.
Rodzaje produkcji:
– wydobywcza – to pozyskiwanie surowców np. wydobycie węgla. Wydobyte surowce stanowią dla niektórych przedsiębiorstw wyroby gotowe,
– przetwórcza – przetwarzanie surowców i materiałów w wyroby gotowe,
– podstawowa – stanowi istotę działalności przedsiębiorstwa i obejmuje wyroby dla wytwarzania, których przedsiębiorstwo powstało np. w fabryce mebli meble,
– pomocnicza – polega na wytwarzaniu materiałów lub narzędzi wykorzystywanych w produkcji podstawowej,
– uboczna – polega na zagospodarowaniu odpadów użytecznych,
– jednorodna – polega na wytwarzaniu wyrobów jednego rodzaju, asortyment jest wąski,
– różnorodna – polega na wytwarzaniu wyrobów wielorodzajowych, asortyment jest szeroki,
– kapitałochłonna – wymaga dużego zaangażowania środków pracy,
– materiałochłonna – wytwarzane wyroby wymagają wysokiego zużycia materiałów np. w przemyśle mięsnym,
– pracochłonna – wymaga dużego nakładu pracy pracowników,
– krajowa – wytwarzane wyroby są przeznaczone do sprzedaży na terenie kraju,
– eksportowa – wytwarzane wyroby są przeznaczone do sprzedaży poza teren kraju,
– antyimportowa – polega na wytwarzaniu wyrobów dotychczas sprowadzanych z zagranicy.
Wyróżnia się następujące typy produkcji:
a) jednostkowa – polega na wytwarzaniu jednego lub niewielu takich samych wyrobów. Każdy następny wyrób różni się czymś od poprzedniego,
b) seryjna – polega na wytwarzaniu takich samych wyrobów przez określony czas. Im dłuższy czas wykonywania wyrobów jednorodnych, tym dłuższa seria. Dlatego wyróżnia się produkcję małoseryjną, średnioseryjną i wielkoseryjną,
c) masowa – jest to produkcja jednorodna, która polega na wytwarzaniu takich samych wyrobów.

2. NORMOWANIE CZYNNIKÓW PRODUKCJI

Normowaniu podlegają tylko czynniki o charakterze ilościowym, a więc środki pracy, przedmioty pracy i siła robocza. Normowaniu nie podlega organizacja pracy, którą można tylko ocenić i określić jej stan.
Normowanie czynników produkcji – polega na ustaleniu zależności ilościowej między wielkością produkcji a ilością czynników niezbędnych do jej wykonania.
Normowanie środków pracy – ustala ilość maszyn i urządzeń niezbędnych do wykonania określonej ilości wyrobów. Podstawą ustalenia jest zdolność produkcyjna maszyn.
Zdolność produkcyjna maszyn – maksymalna ilość wyrobów lub operacji technologicznych jaką można wykonać w określonym czasie.
Do ustalenia zdolności produkcyjnej potrzebne są:
a) czas pracy maszyny

T_k – czas kalendarzowy obejmujący wszystkie dni w danym okresie
T_n – czas nominalny czyli czas który maszyna powinna pracować

T_n = (T_k – T_w) * 8h/_zmianę * ilość zmian/_dzień

T_w – czas wolny od pracy
T_e – czas efektywny czyli rzeczywiście przepracowany przez maszynę

T_e = T_n – T_np

T_np – czas nieprzepracowany, może być wyrażony w procentach wtedy liczy się go od Tn

b) możliwości techniczne maszyny zawarte w normach pracy

N_c – norma czasu (pracochłonności), która określa w jakim przeciętnym czasie przy pomocy danej maszyny lub urządzenia można wykonać jednostkę wyrobu lub jedną operację technologiczną.
N_w – norma wydajności, która określa ile przeciętnie wyrobów lub operacji technologicznych można wykonać przy pomocy danej maszyny lub urządzenia w jednostce czasu.

Zdolność produkcyjną maszyn można wyznaczyć następująco:

Z_pm = T_e * N_w lub Z_pm = T_e / N_c

Natomiast zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa można ustalić następująco:
– jako sumę lub iloczyn zdolności produkcyjnych poszczególnych maszyn,
– jest równa zdolności produkcyjnej maszyny o najmniejszej zdolności,
– na poziomie zdolności produkcyjnej maszyny, która jest najważniejsza z punktu widzenia wytwarzania wyrobów.

Normowanie pracy – pozwala na ustalenie liczby pracowników niezbędnych do wykonania określonej produkcji w przedsiębiorstwie.
Korzysta się tutaj z następujących norm:
a) norm pracy,

Nc – w jakim przeciętnym czasie pracownik powinien wykonać jednostkę wyrobu
Nw – ile przeciętnie wyrobów powinien wykonać pracownik w jednostce czasu

b) normy obsługi – określa ile maszyn lub urządzeń powinien obsługiwać jeden pracownik,
c) normy obsady – określa ilu pracowników powinno obsługiwać jedną maszynę lub urządzenie.

3. PROCES PRODUKCYJNY

Proces produkcyjny – zespół działań, które przebiegają w czasie i przestrzeni, w celu uzyskania wyrobów gotowych.

Proces składowania – występuje w przedsiębiorstwie, gdy nie zachodzi żadny inny proces (dotyczy czasu wolnego od pracy).
Proces technologiczny – polega na oddziaływaniu środkami pracy na przedmioty pracy i dokonywaniu w nich przemian fizycznych oraz chemicznych, co doprowadza do powstania wyrobów gotowych. Wyróżnia się tutaj:
– procesy naturalne – przemiany zachodzą bez udziału człowieka,
– procesy pracy – przemiany zachodzą przy udziale człowieka.
Proces transportu – przemieszczanie się w obrębie przedsiębiorstwa materiałów, surowców, półfabrykatów, produktów w toku oraz wyrobów gotowych.
Procesy pomocnicze – to suma procesu transportu, procesu składowania i kontroli przebiegu produkcji.

4. CYKL PRODUKCYJNY

Cykl produkcyjny – czas od momentu rozpoczęcia produkcji do momentu jej zakończenia.Moment rozpoczęcia produkcji zaczyna się w chwili wydania materiałów z magazynu, a moment zakończenia kończy się w sytuacji, kiedy do magazynu są przekazane wyroby gotowe.
Długość cyklu produkcyjnego zależy od wytwarzanego wyrobu, typu produkcji oraz od sposobu zorganizowania przebiegu produkcji.
Długość cyklu oblicza się następująco:
a) jeżeli produkcja jest zorganizowana w sposób szeregowy czyli wytwarzane wyroby są przekazywane z jednej technologicznej do drugiej po wykonaniu poprzedniej na wszystkich z danej serii to:

T_cp = T_op * P_i

T_cp – czas trwania cyklu produkcyjnego (w h)
T_op – suma czasu trwania poszczególnych operacji technologicznych
P_i – ilość wyrobów, które przypadają w danej serii

b) jeżeli produkcja jest zorganizowana w sposób równoległy czyli wytwarzane wyroby są przekazywane z jednej operacji do drugiej zaraz po wykonaniu poprzedniej na każdej z nich to:

T_cp = T_op + T_n * (P_i – 1)

T_n – czas trwania najdłuższej operacji

5. JAKOŚĆ PRODUKCJI

Jakość wyrobu – posiada określone cechy użytkowe, które w jakimś stopniu produkt może zaspokoić oczekiwania nabywców. Jakość to także cechy danego produktu. Zalicza się do tego:
– sprawność funkcjonowania,
– trwałość,
– niezawodność funkcjonowania.
Czynniki wpływające na jakość:
– jakość materiałów,
– stan techniczny i nowoczesność maszyn i urządzeń,
– kwalifikacje pracowników,
– odpowiednia technologia wytwarzania.
Kontrola jakości produkcji – celem takiej kontroli jest niedopuszczenie do wytwarzania wadliwych wyrobów czyli takich, których nie mają prawa trafić na rynek.
Rodzaje kontroli:
a) ze względu na przedmiot kontroli
– kontrola środków pracy,
– kontrola przedmiotów pracy,
– kontrola produkcji w toku i półfabrykatów,
– kontrola wyrobów gotowych,
– kontrola opakowań.
b) ze względu na czas przeprowadzania
– kontrola wstępna,
– kontrola w trakcie wytwarzania wyrobów,
– kontrola końcowa.
c) ze względu na zakres kontroli
– kontrola pełna, gdzie wszystkie wyroby są sprawdzane,
– kontrola niepełna.
d) ze względu na miejsce przeprowadzenia
– kontrola u producenta,
– kontrola u odbiorcy.
Certyfikat jakości – to świadectwo, które stwierdza że zdolność przedsiębiorstwa zapewnia odpowiedni poziom jakości dostarczanych wyrobów gotowych np. ISO 9000, ISO 9001 itp.